Ein Meilenstein in der Fertigung von Holzverbindungen.
Durch unsere kompetente Beratung und maßgeschneiderte Werkzeuglösungen konnten wir den Fertigungsprozess unseres Kunden deutlich optimieren und beschleunigen. Eine Win-Win-Situation: Der Kunde profitiert von höheren Gewinnen und verbesserten Arbeitsabläufen. Gemeinsam feiern wir Erfolge und gestalten nachhaltige Veränderungen.
Bei der Fertigung von Modulhäusern werden ganze Holzwände mit Wandstärken von z.B. 25 cm hergestellt und anschließend miteinander verbunden. Eine Methode dafür ist die Verwendung von langen Holzdübeln. Diese Bauweise stellt sehr hohe Anforderungen an die Produktion. Je nach Größe und Konstruktion müssen sehr präzise und tiefe Bohrlöcher gebohrt werden.
Diese Bohrungen werden sehr umständlich durch einen Bohrzyklus mit Spanbruch hergestellt, bei dem der Bohrer immer ein Stück in das Holz gebohrt und wieder herausgezogen wird. Auf diese Weise werden die überschüssigen Späne entfernt. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis die gewünschte Bohrtiefe erreicht ist. Dieses Verfahren bringt jedoch einige Probleme mit sich. Erstens ist das Verfahren sehr zeitaufwendig. Zweitens kann der Bohrer durch den Holzstaub verkleben, was zu übermäßiger Hitzeentwicklung und verkohlten Bohrlöchern führt. Drittens besteht die Gefahr, dass der Bohrer aufgrund der auftretenden Kräfte stecken bleibt oder sogar bricht.
Genau hier kamen wir ins Spiel.
Wir haben den aktuellen Fertigungsprozess unseres Kunden genau analysiert und die Herausforderungen gemeinsam mit ihm besprochen. Mit dieser Bestandsaufnahme und unserem Know-how im Werkzeugbau konnten wir eine optimale Lösung entwickeln, die den Fertigungsprozess um ein Vielfaches vereinfacht und beschleunigt.
Das Ergebnis war ein hochpräziser und ausgeklügelter Spezialbohrer mit einer einzigartigen Geometrie. Bis zu 25 cm tiefe Bohrlöcher konnten problemlos in einem Arbeitsgang gebohrt werden. Eine besonders lange Zentrierspitze ermöglicht zudem exakte Schrägbohrungen mit einer Neigung von 30 Grad. Wir konnten den Vorschub von 400 mm/min auf 1.500 mm/min und den Rückzug auf 3.000 mm/min beschleunigen sowie die Drehzahl von 800 U/min auf 1.500 U/min erhöhen. Auch bei beidseitigem Bohren der Löcher kann ein optimales, zentrisches Aufeinandertreffen der Bohrungen ohne Versatz gewährleistet werden, was wiederum eine Optimierung der Montage und Zeitersparnis bedeutet.
Diese tiefe Einbindung in die Produktionsprozesse unserer Kunden ermöglicht es uns, maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln, die nicht nur die Probleme lösen, sondern auch die Prozesse unserer Kunden entscheidend optimieren. Dadurch erzielen wir eine Win-Win-Situation: Der Kunde steigert seinen Gewinn und erlebt effizientere Arbeitsabläufe.
Denn letztendlich geht es darum, gemeinsam Erfolge zu feiern und einen nachhaltigen Wandel zu bewirken. Keep developing!
